معمولاً نیازهای بشر اولین انگیزه هایی هستند که ارائه یا ساخت محصولی را میسر می سازد. این انگیزه ها گاهی باعث می شوند که سازمان های مختلف برای سودآوری ، بقا و رقابت وادار به انجام دادن فعالیتهایی شوند که در آخر تولید محصول مشخص می شود.

 
مدیریت عمومی  
 
     
● مقدمه

معمولاً نیازهای بشر اولین انگیزه هایی هستند که ارائه یا ساخت محصولی را میسر می سازد. این انگیزه ها گاهی باعث می شوند که سازمان های مختلف برای سودآوری ، بقا و رقابت وادار به انجام دادن فعالیتهایی شوند که در آخر تولید محصول مشخص می شود. محصول را می توان حاصل یک رشته فعالیتهایی دانست که سازمانها و یا مراکز تولیدی به سبب آنها به وجود آمده است.

اما ممکن است حاصل فعالیتهای سازمانهای مختلف یا مراکز تولیدی، همیشه یک جسم فیزیکی قابل لمس نباشد، بلکه محصول دسترنج این سازمانها بصورت خدمات و سرویسهایی به نیازمندان آن ارائه شود. آنچه که از یک رشته فعالیتهای مداوم یک سیستم تولیدی حاصل می شود محصول می نامیم. محصول می تواند یا بصورت یک جسم فیزیکی قابل لمس به نام قطعه ، ماشین یا غیره باشد، یا بصورت خدماتی به استفاده کنندهگان عرضه شود.

● �طرح ریزی انتخاب تجهیزات و خودکاری�

ماشین آلات و تجهیزات بیش از هر عامل دیگر بر یک استقرار مناسب تأثیر مستقیم می گذارند.

معمولاً مهندس طراح ماشین آلات و تجهیزات لازم برای تولید یک محصول مشخص را انتخاب نمی کند بلکه این کار عمولاً به وسیله ی مهندسی ابزار یا مهندسی تولید انجام می شود این تصمیم گیری ها بر حل استقرار تأثیر زیادی دارد لازم است مهندس طراح در حین برنامه ریزی مشورت های لازم را با مهندس ابزار به عمل آورد.

خصوصیاتی که در استقرار تجهیزات از اهمیت فوق العاده ای برخور دارند.

۱) محل اپراتور

۲) خدمات مورد نیاز

۳) نگه داری های اضطراری مورد نیاز

۴) نگه داری های دوره ای مورد نیاز

۵) محل استقرار کنترل ها

۶) ابزارهای برقی و دستی مورد نیاز

۷) ابزارهای مورد نیاز

● تقسیمات عملیات تولیدی

با توجه به انواع کنترل کننده ها ی متداول عملیات تولیدی را می توان به ۳ گروه تولید هستی مکانیزه و خودکار طبقه بندی کن که انتخاب هر یک از شیوه های تولیدی تجهیزات و ماشین آلات مختص به خود را داراست.

● استقرار ادارات و دفاتر

ادارات و دفاتر باید در محلی قرار گیرند که بتوانند به طور موثر و با بازدهی قابل قبول خدمات خود را ارائه دهند.

یک کارخانه معمولاً دارای

۱) فضای مخصوص مدیریت و مدیر عامل

۲) دفاتر عمومی

۳) دفاتر تولیدی است که نحوه ی استقرار و انتخاب آشنا براساس نوع خدماتی است که از آنها انتظار داریم.

● محل استقرار ادارات

ادارات و دفاتر فنی می توانند در محل های زیر قرار گیرند:

۱) در داخل ساختمان کارخانه

۲) در یک ساختمان جداگانه در مجاورت ساختمان کارخانه

۳) در یک ساختمان جداگانه با فاصله از ساختمان کارخانه

اگر محل دفاتر در داخل کارخانه انتخاب شود توصیه می شود که حتی الامکان در طبقه یا طبقات فوقانی قرار داده شوند زیرا از روشنایی کافی برخوردار است و طبقات زیرین برای قطعات سنگین و ماشین آلات باقی بماند.

اگر ساختمان مجاور کارخانه توسط پلها و تونل هایی به ساختمان کارخانه مرتبط شود باعث می شود که سرپرستان و سرکارگران برکار پرسنل نظارت بهتری داشته باشند.

استقرار ساختمان دفاتر اداری مستقل و با فاصله از کارخانه موقعی می تواند مورد استفاده قرار گیرد که رفت و آمد پرسنل بین کارخانه و دفاتر کم باشد.

● گسترش کارخانه و طرح توسعه

طرح گسترش کارخانه یکی از اهداف مهمی است که مدیریت باید همیشه آن را مدنظر داشته باشد شکل ساختمانی و میزان سرمایه گذاری از محدودیت های مهم برای رسیدن به این هدف است دلایل زیادی برای طرح گسترش کارخانه وجود دارد.

۱) به علت پایین بودن ظرفیت کارخانه ممکن است مقدار تقاضا برآورده نشود.

۲) ممکن است محصول جدیدی فه حفظ تولید اضافه شود.

۳) ممکن است فرآیند جدیدی برای ساخت در نظر گرفته شود.

۴) ممکن است عملیات اضافی یا سرویس زیادتری مورد نیاز باشد.

۵) بعضی از قطعاتی را که قبلاً با کارخانه های دیگر قرار داد ساخت داشتیم ممکن است بخواهیم در کارخانه خودمان تولید کنیم.

● تعادل خط تولید

تعادل خط تولید که تعادل خط مونتاژ نیز نامیده می شود.

تکنیکی است که مدیریت با تکیه بر آن می تواند توازنی بین ظرفیت های ماشین آلات ، تسهیلات و ....به وجود آورد.

تعیین فضای انبار یکی از مراحل مهم طراحی کارخانه است روش های متنوعی برای انبار کردن مواد وجود دارد.

۱) ظروف

۲) قفسه ها

۳) کمد

۴) چیدن اقلام روی هم

۵) استفاده از نقاله

۶) روش های مکانیکی و مکانیزه با استفاده از کامپیوتر

● طراحی استقرار به کمک کامپیوتر

۵ برنامه معمول وجود دارد که استقرار را به کمد کامپیوتر طراحی می کند.

اولین برنامه طراحی استقرار به کمک کامپیوتر است Craft

در سال ۱۹۶۳ نوشته شده است استقرار را بهبود و گسترش می دهد

مخفف طراحی کامپیوتر و تسهیلات است Cofad

اصلاح شده ی برنامه Croft است و مدلی است که هم طراح استقرار و هم سیستم جابه جایی موارد را با هم در نظر می گیرد.

مخفف Planet

آنالیز طراحی استقرار و تکنیک ارزیابی برای تولید و ارزیابی استقرار به کارگرفته می شود.

به روابط یک بخش با بخش دیگر می پردازد و بیشتر به صورت Corlap ریاضی است.

بر همان اصولی بنا شده است که Cprlap بنا شده است Alper که اگر مشکلی در خصوص انتخاب بین چند بخش وجود داشته باشد آن را به شکل تصادفی حل می کند.

شرایط ایده آل و ایمن کار حقی است که همواره باید توسط مدیریت مدنظر باشد محیط سالم و ایمن علاوه بر افزودن بازدهی و بهره وری انگیزه های مثبت افراد را افزایش می دهد و از بی قیدی کارکنان نسبت به محیط کار می کاهد. یک مدیریت موثر با برنامه ریزی صحیح باعث کاهش خطاها می گردد و بازدهی را افزایش می دهد.

�کوستاس ان درویتیسوتیس� تفاوت بین ارائه خدمات و محصول را براساس چندین نکته بیان کرده است. از جمله اینکه، ارائه خدمات می تواند برای حفظ شرایط مناسب زندگی (تعمیرات، نگهداری، بهداشت و غیره) است و یا برای فراهم کردن سایر نیازهای جامعه ی بشری مثل تفریحات، رستورانها، مساجد، حمل و نقل شهری و مانند آن می تواند باشد.

درباره ی تفاوت های بین خدمات و محصولات می توان به نکات زیر هم اشاره کرد:

۱) خدمات معمولاً باید در ارتباط با مردم و استفاده کنندگان آنها باشد، این خدمات بطور کلی در هنگام ارائه مورد استفاده قرار می گیرند مانند حمل و نقل، بهداشت، بیمارستانها و ...

۲) نحوه ی توزیع و ارائه خدمات، دارای مشکلات و مسائل خاص بیمارستان ها، صندلی های خالی قطارها و ....

۳) خدمات به سختی قابل استاندارد کردن هستند بنابراین گذاشتن معیارهای مشخص و معین برای آنها مشکل است. مثلاً ممکن است روش خدمت دهی در بیمارستان یا نحوه ی ویزیت دو پزشک که در حدی تخصص یکسانی دارند متفاوت باشد البته می توان در این زمینه با ارائه ی استانداردهای خاص تا اندازه ای ضوابطی را اعمال کرد.

۴) خدمات هم مانند محصولات با تغییر در مقدار تقاضا تغییر می کند. این تغییرات می تواند فصلی، ماهانه و یا حتی ساعتی باشد.

۵) عامل زمان می تواند در نحوه ی ارائه ی خدمات موثر باشد، زیرا نیازهای بشر به بهداشت، محیط زیست خدمات سریعتر و چیزهای دیگر همواره در افزایش و تغییر است. بطور کلی اکثر سیستمهای عملیاتی، ترکیبی از محصول و خدمات را ارائه می کنند و تحقیقات و بررسیهای لازم را چنان پی می گیرند که بتوانند به همراه محصول، یک سیستم خدماتی مناسب و در خور برای رضایت مشتری فراهم آورند.

طرح هر محصول یا ارائه ی هر خدمت، باید با نیازهای مصرف کنندگان آن هماهنگ باشد. بنابراین برای ارائه ی هر طرح خوب، باید مصرف کننده را شناخت و با نیازهای او برای این نوع محصول یا خدمات آشنا شد.

بررسی مواد اولیه از نظر فرآیند: قابلیت انتخاب مواد اولیه مختلف که برای ساخت یا ارائه ی خدمات مورد نیاز است که خصوصیات اقلام، تکنولوژی موجود، خصوصیات و ویژگی های هر یک از مواد مورد نظر بستگی دارد. هر محصول دارای ویژگی و محدودیت خاصی است؛

انتخاب مواد را می توان به سه مرحله تقسیم بندی کرد:

۱) نوع موادی که باید در محصول نهایی بکار گرفته شود تا مورد پسند مشتری قرار گیرد. این مواد باید علاوه برداشتن خصوصیت مهندسی مثل دوام، مقاومت، ترکیب، وزن و غیره از نظر شکل ظاهر، رنگ و ظرافت و حتی نوع بسته بندی هم مورد تأیید و پسند مشتری باشد. در این مرحله طراح باید با قسمت فروش و بازاریابی کارخانه، همکاری نزدیکی داشته باشد، تا اطلاعات درستی در مورد نیاز و سلیقه ی مصرف کننده بدست آورد.

۲) موادی که برای تولید محصول به کار برده می شود باید طوری انتخاب شود که دارای مناسبترین خصوصیات لازم باشد. این مواد را می توان به تهیه کنندگان مختلفی سفارش داد. در این مرحله هدف اصلی، شناسایی این تهیه کنندگان و نوع موادی است که ارائه می دهند. این انتخاب بیشتر بر مبنای اقتصادی و با توجه به برآورده شدن هدف طراح از خصوصیات فیزیکی مواد، حاصل می شود. همچنین عوامل دیگری مثل کیفیت ارائه خدمات پس از فروش ، قابلیت اطمینان در ارائه این خدمات و تحویل به موقع بسیار مهم است. مدیریت در غالب اوقات باید توازنی بین افزایش قیمت مواد و افزایش قابلیت اطمینان سرویسهای خدماتی در انتخاب مناسب مواد ایجاد کند.

۳) انتخاب مواد باید با توجه به هزینه هایی که در آماده سازی و بکارگیری آن مصرف می شود، صورت گیرد. طبعاً هزینه ی تراشکاری یک فولاد سخت به مراتب بیشتر از تراشکاری آلومینیوم یا فلزات غیر آهنی است در نتیجه در درجه ی اول باید خصوصیات کارکردی آن مواد را دقیقاً شناسایی کرد سپس با در نظر گرفتن قابلیت تجهیزات و کارهای واحد تولیدی به انتخاب آن اقدام کرد.

دقت عمل در عملیات و فعالیتهای مختلف، هم به کیفیت محصول نهایی می افزاید و هم در قیمت گذاری تأثیر بسیار دارد. بارها دیده شده که اگر دقت در ساخت محصولی را دو برابر افزایش دهیم، قیمت آن مسلماً بیش از دو برابر تغییر خواهد کرد. هر محصولی به دقت و خطای مجاز خاصی نیاز دارد.

● طرح ریزی فیزیکی در سیستم تولیدی

یکی از ارکان مهم طراحی سیستم تولیدی، روش قرار دادن وسایل و تجهیزات ، اعم از ساختمانی یا مکانیکی این است که سیستم تولیدی به بهترین نحوه و با کم ترین هزینه، قادر به برآورد نیازها و استفاده ی مفید از وسایل باشد. برای تشکیل هر سیستم تولیدی، ابتدا تصمیم گرفته می شود که چه محصولی باید ساخته شود ، سپس نمودارها و تعاریف این اهداف مشخص می شود، پس از آن مساله تعداد و اندازه ها پیش می آید که نشان دهنده ی میزان نیاز پیش بینی آینده و روشهای آماری و همچنین مشخص کننده ی جوابهای مناسب برای این لحظه از تصمیم گیری است. سپس با استفاده از چنین اطلاعاتی که سیستم تولیدی طرح ریزی می شود.

● تصمیم گیری برای ظرفیت کارخانه

تصمیم گیری در مورد ظرفیت کارخانه باید به وقت صورت گیرد. در این میان بهترین عامل تعیین کننده در تصمیم گیری ، نمودارهای فروش یا تقاضاست. مثلاً فروش یخچال در تابستان زیاد و در زمستان بسیار کم است.

بنابراین ظرفیت کارخانه اگر براساس بالاترین مقدار تقاضا (فروش یخچال در تابستان) در نظر گرفته شود، تصمیم گیری بهینه نیست. بنابراین انتخاب هایی که در زمینه ی استفاده از نمودارهای فروش می تواند گرفته شود به صورت زیر خلاصه می شود:

۱) تعیین ظرفیت کارخانه بر طبق بالاترین نقطه فروش

۲) تعیین ظرفین کارخانه به صورت معدل فروش در طول سال اگر معیار انتخاب بر طبق نمودارهای فروش در نظر گرفته شود، تصمیم گیرنده باید مقدار احتمال یا ریسک هزینه انبار داری را به حداقل برساند همچنین باید مقدار نیروی کار لازم و دستمزدها را بطور متغیر انتخاب کند، یعنی کارخانه غیر از مواقعی که در بالاترین حد، تولید دارد در بقیه مواقع کم تر از ظرفیت واقعیش کار می کند.

بنابراین باید از به حداقل رساندن هزینه انبار داری و داشتن نیروی کار متغیر و بهترین استفاده ی از آن ، حد متوسطی را برای تولید انتخاب کرد.

● تعیین ظرفیت درآینده

وقتی تخمین می زنیم که چه ظرفیت مجازی را برای کارخانه اعلام کنیم، با مسأله متعهدی روبرو می شویم. اول اینکه آیا باید این تخمین را طوری انجام دهیم که در آینده نیز جوابگوی نیازها باشد یا اینکه این تخمین باید برای آینده ای مشخص مثلاً یک یا پنج یا ده سال آینده صورت گیرد؟ ثانیاً آیا در حال حاضر امکان آن را داریم که ظرفیت را چنان بالا بگیریم که جوابگوی احتیاجات ده سال آینده باشد؟

ثالثاً در صورت جواب مثبت آیا امکان فروش و نگهداری قطعات اضافی وجود دارد؟ نکاتی که دران تصمیم گیری ذکر شد مؤید این است که تولید محصول بیشتر، ارزانتر از قطعات اولیه ی تولیدی است ، یعنی مثلاً اگر تولید روزانه ۱۰۰۰ قطعه باشد و هر قطعه ۵۰ تومان برای کارخانه تمام شود، در صورتی که ظرفیت را به ۲۰۰۰ قطعه برسانیم، قیمت تمام شده مسلماً از ۵۰۰ تومان کم تر خواهد شد. زیرا هر چه تولید زیادتر شود به همان نسبت قیمت تمام شده ی قطعه کم تر می شود. نکته ی دیگر اینکه وقتی کارخانه کم تر از ظرفیت کار می کند سطح تولید هر مقداری که باشد، به هر حال مقداری وقت هدر رفته خواهیم داشت . چون به هر حال ما نمی توانیم از حداکثر ظرفیت ماشینها، حتی با برنامه ی دقیق استفاده ی صد در صد کنیم، بنابراین اضافه کردن ظرفیت می تواند تا حدودی این مسأله را حل کند و لزومی ندارد که ماشین آلات جدید خریداری شود.

● برنامه ریزی شیفت مرکب و تأثیر آن بر ظرفیت طراحی شده

سوال دیگری که در مورد تعیین ظرفیت کارخانه مطرح می شود این است که اضافه کردن تعداد شیفتها به چه نسبت می تواند جوابگوی نیاز باشد بی آنکه احتیاجی به افزایش ظرفیت کارخانه احساس گردد؟ همان طور که ذکر شد افزایش ظرفیت کارخانه نسبت مستقیمی با مقدار سرمایه گذاری داردکه معمولاً با ضریبی نشان داده می شود:

هر چه ظرفیت بالاتری مورد نظر باشد، نیاز به تهیه ی ماشین آلات مدرنتر و بزرگتر مطرح می شود و بنابراین به مقدار سرمایه گذاری بیشتری نیاز است. در این میان می توان راه دیگری را نیز در نظر گرفت و آن افزودن تعداد شیفتها یا بستن قرار دادهای جداگانه با سایر کارخانه ها برای تولید قطعاتی است که سرمایه گذاری برای تولید آن فعلاً مقرون به صرفه نیست. در اینجا باید متذکر این نکته شد که با اضافه کردن شیفتها می توان این انتظار داشت که از زمان بلا استفاده ماندن (خوابیدگی) ماشین تا حدی جلوگیری شود.

● تبدیل ظرفیت به واحد کار انجام شده

وقتی از ظرفیت در حالت کلی بحث می کنیم ، نمی توانیم تعریف مشخصی برای آن ارائه کنیم. مثلاً در صنایع فولاد می توان از مقدار تولید فولاد در روز یا هفته یا ماه بر حسب تن و درکاخانه ی اتوموبیل سازی از تعداد اتوموبیل تولیدی در سال بعنوان ظرفیت نام برد. حال اگر یک کارگاه تراشکاری که کارهای مختلفی را انجام می دهد. در این گونه کارخانه ها تولید به اندازه ای مختلف است که نمی توان ظرفیت خاصی برای هر یک از کارها تعریف کرد. در اینجا باید یک تعریف عمومی از ظرفیت بشود تا امکان کاربرد آن در هر واحد تولیدی و با هر سیستم کاری وجود داشته باشد.

واحدی که در اینجا پیشنهاد می شود تعداد ساعتی است که یک ماشین در یک روز کاری انجام می دهد که اصطلاحاً آن را ساعات در دسترس برای ماشین می نامند. این واحدی است که برای هر نوع کارخانه ای و با هر نوع محصولی قابل استفاده است. به عبارت دیگر همان تعداد ساعات کار مفیدی است که از کارخانه می توان انتظار داشت. با داشتن چنین واحدی تبدیل آن نه ظرفیت فیزیکی بسیار آسان است.

● برنامه ریزی اولیه ی تولید

قبل از آنکه فرآیندهای اصلی طراحی شروع شود، باید اطلاعاتی را برای تصمیم نهایی مهیا کرد. تهیه ی این اطلاعات باید با سازمان دهی خاص و برای مقاصد خاص و تعریف شده تهیه شود. این اطلاعات پس از بررسی و تحلیل به شکلی قابل قبول برای استفاده در مهندسی فرآیند و برنامه ریزی تولید در اختیار مسئولین و مجریان قرارخواهد گرفت. یکی از اطلاعات اساسی مورد نیاز فرآیند طراحی، محاسبه حجم تولید می باشد.

تخمین حجم تولید که آیا ۱۰، ۱۰۰، ۱۰۰۰، ۱۰۰۰۰ یا ۱۰۰۰۰۰ قطعه یا بیشتر باشد و این مقدار محصول باید در طی چه مدت تولید شود مشکل است. همان طور که در مباحث آینده اشاره خواهد شد بسیاری از روشهای تولید در ساختن قطعه بستگی زیادی به حجم میزان تولید محصول دارند. اساساً مقدارحجم و میزان تولید و اطلاعات در این زمینه، بیشتر برای تخمین و پیش بینی فروش به کار می رود و معمولاً هر دو برای پیش بینی فروش یا در برنامه ریزی دراز مدت تر فروش ضروری است.

● تجزیه و تحلیل محصول

پس از آنکه تصمیم گیری اولیه درباره ی ادامه دادن برنامه ریزی و مطالعه ی بیشتر جزئیات آن گرفته شد، باید مطالعه ای کلی درباره ی ارتباط بین محصول و فرآیند تولید نیز صورت گیرد محصولی که در فرآیند تولید به وجود می آید باید دارای خصوصیاتی باشد که برای آن تعریف شده است.

به عبارت دیگر خصوصیات آن براساس اهدافی باشد که براساس آن تولید شده است. در تجزیه و تحلیل محصول مراحل زیر را باید کاملاً در نظر گرفت:

۱) محصول عمل می کنید معنی مکانیسمی که برای آن طراحی شده بود بطور صحیح کار می کند.

۲) کیفیت آن مناسب باشد یعنی مطابق با استاندارد تعیین شده باشد.

۳) محصول از نظر شکل ظاهری برای خریدار یا استفاده کننده قابل قبول باشد.

۴) تولید شدنی باشد و این عمل با هزینه ای قابل مقایسه و رقابت با محصولات همنوع خود باشد.

● دوره (سیکل) عمر محصول

دوره (سیکل) عمر محصول نکته ای است که همیشه در نوشته ای مدیریت بازاریابی مورد بحث قرار می گیرد، طبق این نظریه، محصولات به مدت محدودی در بازار می ماند و در طول این دوره، از مراحل معرفی ، رشد، بلوغ، اشباع و در نهایت نزول می گذارند. نظرات چندتن از صاحبنظران از جمله �بوز�، �آلن� و �هامیلتون� در مورد فروش و سود حاصل از محصولات، توسط نویسندگان بسیاری مورد استفاده قرار گرفته است. اگر این نظریات صحیح باشد، منحنی عمد محصول باید در فرآیند طراحی محصول توسط مدیران مورد توجه قرار گیرد. اگر این حقیقت که هر بازاری، عمر محدود دارد درست باشد.

مدیر مطلع می شود که وضعیت هر محصول در بازار و مدت زمان دوام آ چگونه است. اگر نظریه دوره ی عمر محصول معتبر باشد، مسلماً مورد استفاده مدیر برنامه ریزی محصول قرار خواهد گرفت. مراحل دوره ی مزبور به شرح زیر است.

الف) مرحله ی معرفی:

در این مرحله، فروش و �حاشیه سود� در سطح نازلی است. سطح فروش پایین است زیرا تبلیغات و فعالیتهای فروش در بازارهای مصرفی و صنعتی برای ایجاد تقاضا، به زمان نیاز دارد. مصرف کنندگان و خریداران صنعتی ابتدا رغبت زیادی به مصرف کالاهای ناشناخته نشان نمی دهند، بنابراین به دلایل متعدد سود در سطح پایین می ماند. برای بعضی اقلام مصرفی، تبیلغات زیادی مورد نیاز است و شرکت، مجبور به دادن تخفیف به خرده فروشان می شود. در مراحل اولیه ممکن است مشکلات عمده ی تولیدی وجود داشته باشد که فایقی آمدن بر آنها گران تمام خواهد شد. به دلیل بالا بون هزینه ها زیان در این مرحله زیاد است.

خیلی از کالاها ممکن است در این مرحله با شکست مواجه شوند. طبق نظر �پاتن�، راز موفقیت که در این مرحله، تحقیق و میزان مهارت مهندسان در تولید محصول و مهارت در آزمایش و معرفی آن است.

ب) مرحله ی رشد:

اگر محصول، مرحله ی اول را با موفقیت پشت سربگذارد، در این مرحله فروش بیشتر می شود. مصرف کنندگان و خریداران صنعتی، محصول را مورد آزمایش قرار می دهند. اگر از کالا رضایت داشته باشند خریدهای خود را افزایش خواهند داد. بنا به گفته ی �فیشر� بازارهای صنعتی در این مرحله دچار خطا می شوند چون مدتی طول می کشد تا نتیجه ی مصرف آزمایشی آنان مشخص شود. در بعضی از بازارها، این مرحله نمایشی خواهد بود چون بعضی به دلیل خرید دیگران به خرید ترغیب می شوند.

در مورد بعضی از محصولات، مصرف کنندگان شیوه های استفاده از محصول را در می یابند. پاتن معتقد است که در این مرحله ، مساله مدیریت، افزایش حجم توزیع محصول در بازار و جلب اعتماد توزیع کنندگان ، خرده فروشان و مصرف کنندگان است در مورد محصولات مصرفی نام کالا از نظر مشتری مهم است.

بنابراین وظیفه اساسی تولید است. به عقیده ی پاتن بسیاری از محصولات در این مرحله از بین می روند. زیرا گروه مهندسی و تحقیق آن قدر طراحی را طول داده اند که رقبا وارد بازار شده و آن را به دست گرفته اند.

ج) مرحله ی بلوغ:

در این مرحله رقابت به خوبی محسوس است وقتی یک محصول ، شرایط فروش خوبی پیدا می کند رقبا نیز کالای خود را به بازار عرضه می کند. البته ممکن است که رقبا در مرحله ی رشد، محصول خود را به بازار عرضه کنند. در این مرحله نرخ رشد کلی بازار رو به کاهش می نهد، زیرا از جذابیت محصول در بازار کاسته می شود و نرخ رشد فروش شرکت اصلی نیز کاهش می یابد. به عقیده ی پاتن نقش اساسی در این مرحله را بازاریابی ایفا می کند. زیرا محصولات رقیب مورد اطمینان مصرف کننده قرار گرفته و کیفیت محصول چندان مورد توجه نخواهد بود. در حالی که نحوه ی فروش حساس بوده و محض شروع کاهش سوء شرکت باید به دنبال تحقیق و توسعه بیشتر در مورد محصول جدید باشد.

د) مرحله ی اشباع:

در این مرحله تقاضا برای محصول به بالاترین حد خود می رسد. برای مدتی بازار از این محصول استفاده می کند ولی طبق نظر �راندل� به دلیل افزایش تولید توسط رقبا، عرضه نسبت به تقاضا فزونی می یابد و به همین منظور فروش شرکت اصلی کم می شود. رقابت در قیمت، کیفیت محصول و بازاریابی را افزایش می دهد. بنابراین تولید کننده باید به فکر ایجاد تنوع و تفسیر در محصول باشد.

هـ) مرحله ی نزول:

در این مرحله فروش با سرعت بیشتری کاهش می یابد. ممکن است که کالاهی جدید نیازهای مشتریان را برآورده نسازد، بنابراین حمایت از محصول اولیه در بازار بستگی به تثبیت هزینه ها دارد. چون این مرحله حساس است صلاح نیست که تغییرات کوچک با هزینه زیاد در محصول در خط تولید قرار گرفته اند به طور متوالی می گذرند.

● فرآیند تولید سفارشی یا کارگاهی

برای تولید و خدماتی که باید در مقابل نیازهای خاص مشتریان قابل انعطاف باشد فرآیند تولید ، پیوسته به دلیل غیر قابل انعطاف بودن جوابگوست. بنابراین باید فرآیند دیگری برای پاسخگویی به اینگونه تغییرات جانشین شد. فرآیند تولید سفارشی یا کارگاهی، این کمبود را در فرآیند تولید جبران می کند.

بنابراین فرآیند تولید سفارشی فرآیندی تبدیلی است که براساس نیاز مشتریان، محصولات گوناگونی را برای تبدیل کامل از مسیرهای مختلفی که از منابع گوناگون تبدیل سرچشمه گرفته اند می گذارند.

قابلیت انعطاف برای تولید محصولات گوناگون، نیاز به استفاده از افراد ماهر با تخصصهای گوناگون و منابع و ماشین آلات دارد و این بدان معناست که کارگران ماهر با ماشین آلات عمومی که براساس تولید، گروه بندی و نصب شده اند تولید قطعات و سفارشها را به انجام برسانند.

انعطاف پذیر بودن تولید در اثر هزینه های زیادی است که از موارد ذیل ناشی می شود:

۱) طولانی بودن زمان فرآیند به علت استقرار متفاوت ماشین آلات

۲) نیاز شدید به موجودی کالا در جریان ساخت قطعات و لوازم

۳) وظایف سنگین و سخت از نظر برنامه ریزی سفارشهای مختلف که باید فرآیندهای مختلف را طی کنند.

۴) زمان کارکرد ماشین آلات و ضریب بهره وری آنها که باعث بالا رفتن هزینه هاست.

● فرآیند تولید پروژه ای

در بعضی مواقع بیشتر سازمانها برای ساخت و یا تهیه ی یک محصول یا انجام دادن خدمت خاصی که منحصر به فرد باشد، مجبور به انجام دادن یک رشته فعالیتهایی می شوندکه ممکن است در آینده دوباره تکرار نشود. این نوع کار از وظایف متنوعی تشکیل می شود که از منابع محدود و هماهنگی بالایی از نظر ترتیب کار برخوردار است.

بنابراین پروژه عبارت از فرآیند محصول یا خدمت نسبتاً پیچیده ای است که وظایف مشخصی را با منابع محدود و مورد نیاز ایجاد می کند. بنابراین در این نوع فرآیند زمان بندی و برنامه ریزی بسیار با اهمیت است.

برخی از وظایف مانند برنامه ریزی، طراحی، تدارکاتف بازاریابی ، اجاره ماشین آلات و استخدام نیروی انسانی که روی تولید تأثیر دارند و معمولاً در سیستمهای تولید پیوسته و تولید کارگاهی به صورت جداگانه اداره می شوند، در سیستم تولید پروژه ای باید در یک جا به صورت مجموعه ای در یک مرحله ی زمانی مشخص دقیقاً برنامه ریزی شوند تا کار بطور سریع و اقتصادی انجام شود.

● تحلیل هزینه ی ظرفیت تولید

تعیین ظرفیت بهینه کارخانه که به اندازه کارخانه بستگی دارد براساس تجزیه و تحلیل جریانهای نقدی شیوه های (آنترناتیوهای) اندازه کارخانه صورت می گیرد در این زمینه باید با تخمین هزینه کل و در آمد شیوه های (آنترناتیوهای) گوناگون را برای ظرفیتهای مختلف، بررسی کرد. هزینه کل برای هر شیوه (آلترناتیو) با محاسبه ی مقدار هزینه متغیر هر واحد و هزینه های ثابت واحد تولیدی تحت مطالعه می تواند محاسبه شود. برای محاسبه ی درآمدهای می توان با توجه به ظرفیت تعریف شده و تقاضای مورد انتظار، درآمد واحد تولیدی را محاسبه کرد. بنابراین با توجه به مقدار پیش بینی تقاضا برای هر سال می توان اندزاه ای را برای کارخانه انتخاب کرد که مقدار برگشت سرمایه را سریعتر کند.